wtorek, 16 maja 2017

Dużo się dzieje...

... bo w zasadzie jest tak, że kadłub gotowy, polaminowany i polakierowany. Pneumatyka przyjechała ze stoczni jachtowej. Przyczepa strymowana pod nowy kształt kadłuba. Elementy metalowe zaraz będę gotowe w cynkowni.

Nie było czasu fotografować... ale poprawię sie w tym tygodniu.

niedziela, 12 marca 2017

Koniec przerwy...

... koniec przerwy nastąpił przed dwoma tygodniami, gdy sie okazało, że apartament w Chrowacji zarezerwowany i czeka, a samo miasteczko urokliwe.
Zrobiłem krótki bilans czasu i okazało się, że MOŻE uda się popływać nową łódką. Mam pięć miesięcy, a plan prac zdaje się być realistyczny. To do dzieła:

Obracamy kadłub:

















Tu już dnem do góry:




Przygotowujemy mocowanie ucha cumowniczego






Oraz montujemy ucho.



Kilka zdjęć poglądowych oraz by ucieszyć oko:



 Puste miejsca, załomki, szczeliny i inne "dziury" zalewamy szpachlą sporządzoną z ciętego rowingu i epidianu.




A potem kleimy hektary płatów sklejki:







W części dziobowej kształt nadajemy przy wykorzystaniu szpachli wykonanej z epidianu i wiórów drewnianych. W ten sposób można uzyskać szpachlę dowolnej gęstości, idealną do modelowania kształtów:



Miejsca łączenia płatów wzmacniamy pasami tkaniny szklanej:







Profile zamknięte, po zaimpregnowaniu wewnątrz wypełniamy pianką poliuretanową:




A potem laminujemy wielowarstwowo:







Informacyjnie: kadłub pokryłem trzema warstwami tkaniny szklanej o gramaturze 150g + 450g + 150g. Zużyłem 10kg epidianu 601. Ostatnia warstwa została zabarwiona białym pigmentem, by później było łatwiej lakierować.

środa, 4 stycznia 2017

Przerwa...

... z przyczyn stricte zawodowych okazała się niezbędna miesięczna przerwa w hobby. Trudno. Skoro przerwa to prawie nic się nie działo... no, poza drobnymi zmianami. Wrzucam kilka zdjęć. Czasu miałem niewiele, to "podpierałem" się promiennikiem podczerwieni żeby szybciej polimeryzowało.






sobota, 3 grudnia 2016

*.dxf czyli ile potrzeba sklejki?

Poszło pięć arkuszy sklejki 12 mm o wymiarach 1500x1500mm oraz jeden arkusz sklejki 10mm o wymiarach 1250x2500, który pociąłem na 4 sztuki pasów o szerokości 8cm i resztę na paski o szerokości 5cm. Tych węższych pasków wyszło dwadzieścia, bodajże.

Po co te paski? Z nich są zrobione w zasadzie wszystkie elementy wzdłużne szkieletu. Tu masz, kolego, zdjęcie tych podłużnych pasków:


Na zdjęciu widać także mojego pięcioletniego pomocnika z gołym brzeszczotem w ręku, suszące się skarpetki... oraz łezkowate otwory we wszystkich wręgach, które nie służą tylko do obniżenia masy konstrukcji. Otóż otwory te są identyczne w kształcie, ale lekko różnią się wymiarami oraz są przesunięte, jednakże leżą w jednej płaszczyźnie. Dzięki temu świecąc laserem dającym płaski strumień światła (wykorzystałem laserowy znacznik cięcia z piły) z łatwością wypoziomujemy szkielet ponieważ w odpowiednich miejscach tych łezkowatych otworów ma być ślad lasera. Proste. I konieczne, bo inaczej trudno uzyskać płaskość czterometrowej, wiotkiej konstrukcji.

A teraz obiecane dxf:




Na tych pięciu arkuszach zmieściły się nie tylko wszystkie wręgi kadłuba, ale także siedzenia, kawałek kokpitu, rufa i inne "zabawki". Po prostu chciałem wykorzystać cały materiał, możliwie bez odpadów.

Wręgi zawierające małe otworki, to są wręgi na pawęż. Skleiłem cztery sztuki (i skręcałem do sklejenia - stąd otwory) by uzyskać płat grubości 50mm.

piątek, 2 grudnia 2016

Pieniądze...

... graja pewną rolę, ale nie najważniejszą.

RIB, jaki mnie interesuje kosztuje około 20 tys złotych w wersji ubogiej. Można takie obejrzeć na Allegro, produkcji ukraińskiej. RIB w wersji "fajnej" to koszt dwukrotnie wyższy czyli około 40 tys złotych. Drogo, jak na zabawkę przez dwa tygodnie w roku.

Moja założenia finansowe: 
1. Sklejka na szkielet wraz z CNC - 1000zł - i tyle dokładnie zapłaciłem,
2. Mata szklana na całość - 200 zł,
3. Epidian 53 - 10kg czyli 400 zł,
4. Lakier poliuretanowy na malowanie końcowe - 5kg - 200 zł,
5. Kleje konstrukcyjne - 200 zł,
6. Tkanina PCV gazoszczelna 1100g/m2 - 15m2 - 300 zł,
7. Klej do PCV - 100 zł,
8. Osprzęt pokładowy - 600 zł (knagi, luki, zaczepy...)

W sumie wyszło 3000 zł do wyjęcia z portfela. Na ile wycenić pracę własną? Nie wycieniać, bo to czysta przyjemność, która nie ma rangi kosztu czyli obciążenia finansowego tylko ma rangę przyjemności i spokoju ducha. Zatem - zakłądajć nawet błąd na poziomie 1000 zł) wychodzi ułameczek ceny sklepowego.

Tu też mała dygresja: gdybym zastosował tańszą i gorszą żywicę poliestrową, to bym obnizył koszt o 300 zł co nie jest warte zachodu.

Założenia projektowe

Długość: 450 cm
Szerokośc: 180 cm
Masa własna: 130kg, bez silnika i paliwa
Silnik: 30hp (trzycylindrowe Suzuki)

RIB wykonany zostanie z laminowanej sklejki. Kształt zapewni szkielet sklejkowy ze sklejki 12 mm, a sztywność uzyskam dzięki elastycznej 3mm sklejce laminowanej tkaniną szklaną i żywicą epoksydową. Ten sposób budowy rozwijam od blisko 10 lat i moim (i nie tylko moim) zdaniem nie ma lepszego do jednostkowej "produkcji".

Żywica epoksydowa jest czterokrotnie droższa od poliestrowej więc pojawia się naturalna ochota, by skorzystać z tańszego materiału. Niestety żywica poliestrowa nie zwilża drewna, nie wnika w jego strukturę czyli trzyma się tylko powierzchniowo. To jej najpoważniejsza wada. Jacht "pracuje" na wodzie więc musi być solidny, a oszczędność kilku złotych może okazać się zgubna.

Osobom zainteresowanym szczegółami polecam artykuły w necie traktujące profesjonalnie o laminowaniu sklejki żywicami poliestrowymi. Czyli dlaczego tego nie robić. Krótko mówiąc skorzystam z określenia mojego ojca: trzyma się jak smark na licu.

czwartek, 1 grudnia 2016

CAD CAM

Nie będzie w domu stolarni. 

To znaczy będzie, ale w możliwie ograniczonym zakresie. Poza tym nie chce mi się znów trasować, ciąć i szlifować oraz usuwać kurz ze wszystkiego. Zaprojektuję riba komputerowo, znajdę stolarnię z CNC i koniec z brudem.

Cięcie laserowe odpada, bo krawędź cięcia jest zwęglona i utwardzona czyli nie nadaje się do klejenia. Szkoda mego czasu, by po laserowym cięciu obrabiać papierem ściernym taką krawędź. Niczym by to się nie różniło od ręcznego wycinania.

Cięcie wodą odpada, bo krawędź jest postrzępiona i wymaga obróbki jak wyżej. Pozostaje ploter z frezem. Znalazłem taki w Obornikach Śląskich, a wraz z nim przemiłego właściciela stolarni. Aż chce się z nim współpracować. Czyli CAM mamy już załatwione.

CAD. Ale na Win czy na Linuxie, bo w zasadzie nie ma w domu już windowsowej maszyny? Jest co prawda jakiś C2D z WinXP i nawet przyzwoicie pracuje, ale bądźmy profesjonalni: soft trzeba kupić albo ukraść. Kradzież odpada, bo sam nie lubię być okradany więc pozostało Ubuntu wraz z LibreCAD i to był najlepszy wybór. Projekt kadłuba zajął tydzień, z pięćdziesiąt godzin. A potem *.dxf mailem do stolarni i "na jutro" było gotowe. O, tak wygląda:


Widzisz na tym zdjęciu, drogi Czytelniku, dokładnie te wręgi, które witają Cię wektorowo w nagłówku mego bloga. To są trzy pierwsze dziobowe wręgi wraz z zarysem dziobu (to ten łuk u góry zdjęcia).

A tu wręgi rufowe (pawęż) oraz inne rzeczy: