*.dxf czyli ile potrzeba sklejki?

Poszło pięć arkuszy sklejki 12 mm o wymiarach 1500x1500mm oraz jeden arkusz sklejki 10mm o wymiarach 1250x2500, który pociąłem na 4 sztuki pasów o szerokości 8cm i resztę na paski o szerokości 5cm. Tych węższych pasków wyszło dwadzieścia, bodajże.

Po co te paski? Z nich są zrobione w zasadzie wszystkie elementy wzdłużne szkieletu. Tu masz, kolego, zdjęcie tych podłużnych pasków:

Na zdjęciu widać także mojego pięcioletniego pomocnika z gołym brzeszczotem w ręku, suszące się skarpetki... oraz łezkowate otwory we wszystkich wręgach, które nie służą tylko do obniżenia masy konstrukcji. Otóż otwory te są identyczne w kształcie, ale lekko różnią się wymiarami oraz są przesunięte, jednakże leżą w jednej płaszczyźnie. Dzięki temu świecąc laserem dającym płaski strumień światła (wykorzystałem laserowy znacznik cięcia z piły) z łatwością wypoziomujemy szkielet ponieważ w odpowiednich miejscach tych łezkowatych otworów ma być ślad lasera. Proste. I konieczne, bo inaczej trudno uzyskać płaskość czterometrowej, wiotkiej konstrukcji.

A teraz obiecane dxf:

Na tych pięciu arkuszach zmieściły się nie tylko wszystkie wręgi kadłuba, ale także siedzenia, kawałek kokpitu, rufa i inne "zabawki". Po prostu chciałem wykorzystać cały materiał, możliwie bez odpadów.

Wręgi zawierające małe otworki, to są wręgi na pawęż. Skleiłem cztery sztuki (i skręcałem do sklejenia - stąd otwory) by uzyskać płat grubości 50mm.

Pieniądze...

... graja pewną rolę, ale nie najważniejszą.

RIB, jaki mnie interesuje kosztuje około 20 tys złotych w wersji ubogiej. Można takie obejrzeć na Allegro, produkcji ukraińskiej. RIB w wersji "fajnej" to koszt dwukrotnie wyższy czyli około 40 tys złotych. Drogo, jak na zabawkę przez dwa tygodnie w roku.

Moja założenia finansowe: 

1. Sklejka na szkielet wraz z CNC - 1000zł - i tyle dokładnie zapłaciłem,

2. Mata szklana na całość - 200 zł,

3. Epidian 53 - 10kg czyli 400 zł,

4. Lakier poliuretanowy na malowanie końcowe - 5kg - 200 zł,

5. Kleje konstrukcyjne - 200 zł,

6. Tkanina PCV gazoszczelna 1100g/m2 - 15m2 - 300 zł,

7. Klej do PCV - 100 zł,
8. Osprzęt pokładowy - 600 zł (knagi, luki, zaczepy...)

W sumie wyszło 3000 zł do wyjęcia z portfela. Na ile wycenić pracę własną? Nie wycieniać, bo to czysta przyjemność, która nie ma rangi kosztu czyli obciążenia finansowego tylko ma rangę przyjemności i spokoju ducha. Zatem - zakłądajć nawet błąd na poziomie 1000 zł) wychodzi ułameczek ceny sklepowego.

Tu też mała dygresja: gdybym zastosował tańszą i gorszą żywicę poliestrową, to bym obnizył koszt o 300 zł co nie jest warte zachodu.

Założenia projektowe

Długość: 450 cm
Szerokośc: 180 cm
Masa własna: 130kg, bez silnika i paliwa
Silnik: 30hp (trzycylindrowe Suzuki)

RIB wykonany zostanie z laminowanej sklejki. Kształt zapewni szkielet sklejkowy ze sklejki 12 mm, a sztywność uzyskam dzięki elastycznej 3mm sklejce laminowanej tkaniną szklaną i żywicą epoksydową. Ten sposób budowy rozwijam od blisko 10 lat i moim (i nie tylko moim) zdaniem nie ma lepszego do jednostkowej "produkcji".

Żywica epoksydowa jest czterokrotnie droższa od poliestrowej więc pojawia się naturalna ochota, by skorzystać z tańszego materiału. Niestety żywica poliestrowa nie zwilża drewna, nie wnika w jego strukturę czyli trzyma się tylko powierzchniowo. To jej najpoważniejsza wada. Jacht "pracuje" na wodzie więc musi być solidny, a oszczędność kilku złotych może okazać się zgubna.

Osobom zainteresowanym szczegółami polecam artykuły w necie traktujące profesjonalnie o laminowaniu sklejki żywicami poliestrowymi. Czyli dlaczego tego nie robić. Krótko mówiąc skorzystam z określenia mojego ojca: trzyma się jak smark na licu.

CAD CAM

Nie będzie w domu stolarni. 

To znaczy będzie, ale w możliwie ograniczonym zakresie. Poza tym nie chce mi się znów trasować, ciąć i szlifować oraz usuwać kurz ze wszystkiego. Zaprojektuję riba komputerowo, znajdę stolarnię z CNC i koniec z brudem.

Cięcie laserowe odpada, bo krawędź cięcia jest zwęglona i utwardzona czyli nie nadaje się do klejenia. Szkoda mego czasu, by po laserowym cięciu obrabiać papierem ściernym taką krawędź. Niczym by to się nie różniło od ręcznego wycinania.

Cięcie wodą odpada, bo krawędź jest postrzępiona i wymaga obróbki jak wyżej. Pozostaje ploter z frezem. Znalazłem taki w Obornikach Śląskich, a wraz z nim przemiłego właściciela stolarni. Aż chce się z nim współpracować. Czyli CAM mamy już załatwione.

CAD. Ale na Win czy na Linuxie, bo w zasadzie nie ma w domu już windowsowej maszyny? Jest co prawda jakiś C2D z WinXP i nawet przyzwoicie pracuje, ale bądźmy profesjonalni: soft trzeba kupić albo ukraść. Kradzież odpada, bo sam nie lubię być okradany więc pozostało Ubuntu wraz z LibreCAD i to był najlepszy wybór. Projekt kadłuba zajął tydzień, z pięćdziesiąt godzin. A potem *.dxf mailem do stolarni i "na jutro" było gotowe. O, tak wygląda:

Widzisz na tym zdjęciu, drogi Czytelniku, dokładnie te wręgi, które witają Cię wektorowo w nagłówku mego bloga. To są trzy pierwsze dziobowe wręgi wraz z zarysem dziobu (to ten łuk u góry zdjęcia).

A tu wręgi rufowe (pawęż) oraz inne rzeczy:

Zapach napalmu o poranku...

... skojarzyło mi się z filmem, bo dziś wielki dzień. Z dwóch powodów. Po pierwsze: dziś zaczynam laminować, co oznacza, że faza stolarska dobiega końca, a łódka zbliża się do wody. Po drugie zaś: dziś odwracamy czas. Bo do dziś rzeczy biegły swoim naturalnym porządkiem, to znaczy, że drewno ucięte i przygotowane do klejenia, po sklejeniu najpóźniej jutro nadawało się do dalszej obróbki. Od dziś jest inaczej: co zrobimy teraz, będzie "dostępne" dopiero za dwa tygodnie, bo tyle czekamy na wiązanie żywicy więc musimy myśleć o odpowiednim zaplanowaniu prac, by się nie zablokować.

Poza tym modyfikatorem w Epidianie 53 jest styren, który bardziej przypomina zapachem napalm niż Chanel No5.

Zaczynamy od dzioba (a dlaczego nie? Od dzioba jakoś tak romantyczniej jest...)

Przy okazji możemy zobaczyć jak epidian pięknie zwilża tkaninę szklaną, wnika w sklejkę i tworzy jednolitą strukturę z drewnem. Na poniższym zdjęciu są trzy fazy: sucha tkanina leży na sklejce, poniżej suchego jest jedna warstwa tkaniny, a jeszcze niżej dwie warstwy przesycone żywicą.:

Ale, ale ... pominąłem skąd się w ogóle wziął ten kadłub do laminowania. W kolejnych postach prześledzimy jego powstawanie.

Honda, czyli startujemy ostro...

Kolega z pracy, którego zapytałem na czym się wzorować, powiedział, że na najlepszym, na co mnie stać.

Kupiłem więc Hondę T35AE, którą przerobiłem, by nie była zwykłym pontonem, tylko nadawała się do pływania i nurkowania. Kilka miesięcy pracy, zakup silnika spalinowego (Mariner 15hp), oświetlenie nawigacyjne, prosty system łączności z brzegiem i dawaj do Chorwacji. Wyszło tak:

Zgrabna łódeczka rzuca piękny cień na dno, a było w tym miejscu z pięć metrów głębokości. W sam raz, by zanurkować i poszperać po dnie. Pora się przedstawić morskim stworom: dzień dobry!

A tu moja rudowłosa towarzyszka życia:

Gdyby ktoś z Was potrzebował silnik do samochodu, to proszę, prawie nówka, ledwo liźnięta.

Czasem zastała noc (na GPS 8:47 PM) więc wracamy do mariny "na przyrządy".

I robimy zdjęcia jeleni na rykowisku. Proszę, zapewniam, że zdjęcie bez grama retuszu.

Pływało się też prawie na otwartym morzu:

A tu zdjęcie tego na czym się siedzi czyli dżokejki. W trakcie budowy:

To już chyba koniec opowieści morskich z dawnych lat. Może kiedyś dołożę kilka zdjęć z Bałtyku, z Odry, bo są naprawdę piękne i niosą takież wspomnienia... ale nie o tym ma być przecież blog. Ma być o budowaniu od podstaw, a nie o przerabianiu (choć od czegoś trzeba było zacząć).

2016. Dźwirzyno, jezioro Resko, marina harcerska: